Polímeros
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Smooth-On is one of the worlds leading manufaturers 3D modeling materials such as mold-making, casting and special effects materials but also industrial casting resins, adhesives and equipment. FormX is main distributor of Smooth-On products in Europe.
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duoMatrix™-G es un nuevo sistema de aditivo polimérico de tres componentes que mejora notablemente las propiedades físicas de los productos de yeso alfa. duoMatrix™-G (Matrix-G™ para abreviar) reduce el tiempo de desmoldeo y secado del yeso y reduce drásticamente la permeabilidad al agua, lo que lo hace adecuado tanto para aplicaciones de interior como de exterior (para uso en exterior, el producto debe sellarse – consulta la sección “acabado posterior”). Matrix™-G tiene menos olor y produce elementos de un blanco más brillante que los productos de la competencia.
Características
- Fácil de usar y puede colarse macizo, aplicarse a mano con fibra picada o pulverizarse. Las piezas totalmente curadas pueden pintarse, lijarse, mecanizarse y pulirse.
- Se utiliza para fabricar piezas ligeras que son muy resistentes e impermeables.
- Sus aplicaciones incluyen la fabricación de elementos arquitectónicos, la reproducción de esculturas y los efectos especiales.
- Es posible obtener colores vibrantes añadiendo pigmentos.
- Pueden añadirse polvos metálicos (bronce, peltre, latón, etc.) para dar el aspecto de coladas de metal real a una fracción del coste.
- Puedes reproducir el aspecto del mármol o la cerámica añadiendo cargas económicas.
- Cuando se usa con el yeso alfa FGR 95 de Estados Unidos, Matrix™-G ha obtenido una clasificación de llama de UL-94V-O y cumple con la clasificación de llama ASTM E-84, Clase A (o 1) para materiales de construcción, lo que significa que este producto cumple con los más altos estándares tanto de llama como de humo.
- Seguridad - Almacena y utiliza a temperatura ambiente, 23°C. Estos productos tienen una vida útil limitada y deben utilizarse lo antes posible. Las temperaturas más frías ralentizarán el tiempo de trabajo/curado, mientras que las más cálidas reducirán los tiempos de trabajo. Los componentes individuales deben almacenarse en un entorno seco a temperatura ambiente. Las condiciones de humedad harán que el yeso y la resina pierdan eficacia. No dejes que el látex (C1) se congele. Usa gafas de seguridad, mangas largas y guantes de goma para minimizar el riesgo de contaminación.
- Preparación del molde - Si se cola en un molde de caucho de uretano, aplica primero un agente desmoldeante como Universal™ Mold Release o Ease Release™ 200. Si se usa un molde de caucho de silicona (Mold Max™ Silicone), el caucho no requiere ninguna preparación previa.
- Materiales necesarios - Reúne todos los componentes y accesorios antes de empezar. Necesitarás:
- Yeso alfa Recipientes de medición
- C-1 Látex Recipientes de mezcla
- C-2 Resina Báscula de pesaje (báscula digital en gramos o balanza de triple brazo)
- C-3 Endurecedor Mezclador mecánico / eléctrico (Jiffy o Squirrel Mixer)
- Mascarilla antipolvo aprobada por NIOSH
- Malla de ventana o similar para filtrar la mezcla
- Componentes de Matrix - El sistema base Matrix™-G consta de 3 componentes (C1 + C2 + C3) que se mezclan con un yeso alfa.
- Componente 1 (C-1) Látex: un líquido blanco que actúa como aglutinante y confiere a dMG propiedades de resistencia al agua.
- Componente 2 (C-2) Resina: polvo blanco fino que reacciona con el componente 3 y el yeso. Mejora las propiedades físicas del conjunto de la mezcla.
- Componente 3 (C-3) Endurecedor: polvo cristalino, parecido al azúcar. Distintos niveles afectarán al tiempo de trabajo / desmoldeo.
- Yeso alfa: No puedes usar cualquier producto de yeso/escayola. Debes usar un yeso alfa como FGR 95 de USG Corp., Densite HL de Georgia Pacific, Crystacal R de British Gypsum o equivalente.
- Importante: Usa solo materiales frescos…los materiales viejos (yeso, látex) darán resultados inconsistentes.
- Dado que no hay dos aplicaciones exactamente iguales, se recomienda realizar una pequeña prueba para determinar la idoneidad para tu proyecto si se cuestiona el rendimiento de este material. Medición y mezcla - Para minimizar la inhalación de polvo, recomendamos que uses una mascarilla antipolvo aprobada por NIOSH mientras pesas y mezclas los componentes. Es necesaria una báscula precisa (báscula en gramos o balanza de triple brazo) para tener éxito con este producto. No uses una báscula postal, dietética o de baño para pesar los componentes.
- Importante: Los componentes deben mezclarse en la secuencia adecuada. Debe usarse un mezclador eléctrico para mezclar todos los componentes.
- Paso 1: Agita o remueve bien el látex C-1 y dispensa la cantidad necesaria en el recipiente de mezcla.
- Paso 2: Combina todos los ingredientes secos: combina yeso + resina C-2 + endurecedor C-3 por peso en un recipiente de mezcla de tamaño adecuado (si añades cargas como vidrio picado, polvo de bronce, pigmento seco, etc., mézclalas con los componentes secos antes de añadir el látex C-1). Mezcla los componentes secos a fondo con una paleta mezcladora, un mezclador eléctrico, etc. hasta que estén bien combinados.
- Paso 3: Tamiza el contenido en polvo dentro del látex C-1 y mezcla todos los componentes con un mezclador eléctrico hasta que todos los componentes secos en polvo queden completamente dispersos (mínimo 90 segundos).
- Las cantidades de componentes variarán según el tamaño de la tanda que estés preparando.
- Aceleración de Matrix™-G - Matrix™-G Accelerator (polvo) reducirá el tiempo de desmoldeo de Matrix™-G y debe premezclarse con los componentes secos antes de añadir el látex. Nota: Cuanto más corto sea el tiempo de desmoldeo deseado, más corto será el tiempo de trabajo.
- Ralentización de Matrix™-G: Algunas aplicaciones pueden requerir mezclar y verter una gran cantidad en un solo molde (colada en masa) o realizar un “master batching” (se mezcla una gran cantidad y se vierte en muchos moldes diferentes para colada en producción). Reducir el endurecedor (C-3) de Matrix™-G dará un mayor tiempo de trabajo y de desmoldeo.
- Vertido y aplicación - Tras mezclar a fondo los componentes, la mezcla está lista para verterse en un molde. Para obtener mejores resultados:
- 1. Aplica con pincel una capa superficial de Matrix™ sobre la superficie del molde. Esto ayuda a romper la tensión superficial y, en última instancia, a reducir las burbujas de aire.
- 2. Tras aplicar la capa superficial, la mezcla restante se vierte lentamente a través de una malla de ventana, un colador de cocina o equivalente dentro del molde. Esto ayudará a eliminar cualquier producto sin mezclar y a reducir aún más el aire atrapado.
- Reducir aún más el aire atrapado - Las burbujas de aire son a veces motivo de preocupación con los yesos modificados con polímeros y variarán según las condiciones. Hay pasos adicionales que puedes seguir para ayudar a reducir el aire atrapado: 1. Vibración – los coladores de hormigón a menudo vibran sus mezclas de hormigón sobre una mesa vibratoria para reducir el aire atrapado. Al vibrar el molde, el aire subirá y se disipará en la superficie. 2. Presión – Necesario: recipiente de presión y compresor. Tras verter la mezcla en el molde, coloca el molde en un recipiente de presión y somete la mezcla a una presión de aire de 60 PSI (4,2 kg/cm2) durante una hora. La colada a presión es la única forma de eliminar por completo las burbujas de tu mezcla. La desgasificación al vacío del material no funciona.
- Fabricación de elementos arquitectónicos – Técnica de aplicación manual (Hand Lay-Up) - Matrix™-G puede utilizarse para fabricar elementos arquitectónicos, tanto de interior como de exterior. Con la adición de fibras de vidrio en forma de mat de fibra de vidrio o fibras picadas, Matrix™-G puede aplicarse por capas para fabricar elementos finos, ligeros y excepcionalmente resistentes. Para uso en exterior, se recomienda aplicar un sellador o pintar el elemento. El mat de superficie de fibra de vidrio (p. ej. SURMAT de Nico Fibers, Inc.) es el más utilizado para fabricar grandes paneles arquitectónicos. La fibra de vidrio picada (p. ej. hebra de 1/2" de Nippon Electric o Cem-fil) se utiliza para fabricar elementos más pequeños.
- Aplicación manual con mat de fibra de vidrio - Mezcla Matrix™-G en la proporción de mezcla “estándar” y aplica con pincel una capa superficial o “gel coat” en un molde. Deja curar una hora o hasta que Matrix™-G gelifique (la capa de gel puede acelerarse con la adición de acelerador). Mezcla otra tanda y aplica con pincel una capa sobre la capa de gel inicial. Coloca el mat sobre el material fresco y deja que el material penetre en el mat; pincela con un pincel limpio y aplica una ligera presión sobre la superficie para minimizar el aire atrapado. Tras lograr un recubrimiento uniforme, aplica otra capa de mat y vuelve a pincelar. Aplica una cantidad mínima de Matrix™-G, lo justo para humectar la superficie. Repite según sea necesario hasta alcanzar un grosor de 1 cm. El número de capas de mat variará según el grosor del mat. Por ejemplo, si se usa un mat de 10 mil, son necesarias 15 capas para construir un grosor adecuado de 1 cm.
- Técnica de aplicación manual con vidrio picado - Otra técnica para fabricar elementos resistentes y ligeros consiste en mezclar fibra picada directamente en la mezcla estándar de Matrix™-G. Por lo general, la fibra picada de ¾" de grado “AR” funciona mejor. También puede usarse el grado “E”. Añadir fibra picada lleva mucho menos tiempo que colocar capas de mat picado.
- Cómo proceder - La fibra picada se añade como porcentaje del peso total. La fibra puede añadirse en concentraciones del 3% al 12%. Para obtener mejores resultados, debe añadirse un 6% de fibra picada. Mezcla Matrix™-G en la proporción de mezcla “estándar” y aplica con pincel una capa superficial o “gel coat” en el molde. Deja curar una hora o hasta que el material gelifique. A continuación, calcula el peso total necesario de Matrix™-G (C-1 + C-2 + C-3 + Yeso). La cantidad necesaria de fibra picada será el 6% de esta cantidad. Añade la fibra picada a los componentes secos (C-2 + C-3 + Yeso) y mezcla a fondo. Añade el látex C-1 y vuelve a mezclar a fondo con un mezclador eléctrico. Aplica la mezcla con la mano enguantada o una espátula sobre la capa de gel. Puede ser necesaria otra aplicación para alcanzar un grosor de 1 cm.
- Pulverización de duoMatrix-G™ - Para fabricar grandes paneles arquitectónicos o para cubrir grandes superficies, Matrix™-G puede pulverizarse con equipos de pulverización estándar (normalmente utilizados para pulverizar materiales cementosos). Matrix™-G se mezcla en su proporción de mezcla estándar con vidrio picado y luego se vierte en la tolva (“hopper”) de la pistola de pulverización, desde donde se fuerza a través del equipo de pulverización y sale por la boquilla.
- Acabado posterior - Tras curar por completo, los elementos pueden lijarse o someterse a chorro de arena para conseguir la textura superficial deseada. Es aconsejable el “lijado en húmedo” para minimizar las partículas de polvo y la acumulación en el papel de lija.
- Para uso en exterior, aplica un sellador - Dado que el sistema Matrix-G™ reduce sustancialmente la tasa de absorción de agua (0,25%) de los yesos alfa, los elementos fabricados con Matrix-G™ son adecuados para uso en exterior. No obstante, los elementos deben sellarse con un sellador de siloxano adecuado, como el sellador para hormigón y mampostería de la marca Prosoco (prosoco.com) o de la marca Thoroseal (thoroproducts.com). Los elementos también pueden pintarse con una pintura selladora acrílica de exterior.
- Fabricación de elementos de “bronce colado en frío” (Cold Cast Bronze) - Reproducir el aspecto del bronce es una aplicación común de Matrix™-G porque permite lograr el aspecto del bronce real a una fracción del coste. Para fabricar coladas macizas, las siguientes proporciones funcionarán bien. Se recomienda polvo de bronce de malla 325, que debe premezclarse con los componentes secos de Matrix™-G antes de añadir el látex C-1. **Pigmento en polvo – Añadir un pigmento oscuro (negro o marrón oscuro) a la mezcla seca dará a la colada final mayor definición y dimensión. Nota: Los pigmentos de óxido de hierro en polvo funcionan mejor con los productos de yeso.
- Usa 50 partes de látex para una consistencia aplicable a pincel y 70 partes de látex para una consistencia vertible. Los polvos metálicos (bronce, cobre y latón) están disponibles en Form x. Acabado posterior de elementos de bronce colado en frío - Para resaltar el acabado metálico, pule con lana de acero o papel de lija (grano 400). El coloreado de pátina puede realizarse luego usando nitrato cúprico (verde) o nitrato férrico (amarillo). La colada debe sellarse entonces con cera o aerosol acrílico transparente para evitar la oxidación.
- Adición de pigmentos y cargas - Dado que Matrix™-G se mezcla fácilmente con distintos materiales, pueden lograrse efectos realistas con la adición de diversos pigmentos y/o cargas. Pueden añadirse pigmentos líquidos o secos durante la mezcla. Pueden añadirse otros polvos metálicos para conseguir acabados metálicos específicos (cobre, peltre, plata). Puede lograrse un acabado de mármol añadiendo polvo de mármol (carbonato de calcio), 150 partes en peso a la fórmula de mezcla original. Los cristales de granito darán un aspecto de granito. Añadir malaquita dará un acabado realista de porcelana. Pueden lograrse acabados con vetas de madera añadiendo cáscaras de pacana en polvo o cargas similares. Los polvos metálicos y las cargas se premezclan con los componentes secos por peso. La cantidad de carga a añadir depende del efecto deseado. Puede ser necesaria cierta experimentación.
